Przykładowy recykling lodówki:
a Dla dokładnego ściągnięcia freonu niezbędny jest agregat skraplający, ściągający czynnik chłodzący do specjalnej butli do specjalnych butli.
- Następnie wycina się sprężarkę i wydmuchuje z niej olej, który przekazywany jest do rafinerii w celu wtórnej przeróbki.
- Uszkodzone sprężarki rozcina się, segregując złom stalowy i miedziany. Metalowe części obudowy rozmontowuje się ręcznie, segreguje i przekazuje do składnicy złomu. W jednej sztuce sprzętu chłodniczego do odzyskania jest około 1,4 kg miedzi, 6,5 kg aluminium i stali.
- Podobnie dzieje się z częściami szklanymi przekazywanymi do punktu skupu.
- Tworzywa sztuczne mielone są we młynie i odsprzedawane do ponownego formowania jako komponent do wtryskarek.
- Piankę poliuretanową, która w lodówkach pełni funkcję izolatora, składuje się w płytach. Można ją potem wykorzystać jako materiał izolacyjny w budownictwie.
...butelkami typu PET
Popularnym tworzywem wykorzystywanym do produkcji butelek czy materiałów opakowaniowych jest PET. Nazwa pochodzi od tworzywa sztucznego wynalezionego w 1941 roku, znanego pod nazwą politereftalan etylenu. Opakowania z PET są lekkie i wygodne. Z roku na rok zapotrzebowanie na nie wzrasta, wzrasta też zatem ilość odpadów PET. Statystyki podają, iż Polacy opróżniają rocznie 110 tysięcy ton butelek typu PET!
Przykładowy recykling butelek PET:
Butelki PET dostarczane są do hali produkcyjnej w postaci sprasowanych bel.
- Po rozpięciu bel butelki trafiają do bębna przesiewowego, gdzie następuje oddzielenie zanieczyszczeń mechanicznych. Dalsza segregacja butelek według rodzaju polimeru odbywa się na taśmach transmisyjnych.
- Tak przygotowane butelki PET poddawane są w młynie rozdrobnieniu na płatki. Kolejny etap to oddzielenie etykiet, podczas którego etykiety oraz brud i pył odseparowane zostają od przemiału. Oczyszczony przemiał jest następnie suszony.
- Na koniec przygotowany w ten sposób surowiec poddany zostaje procesowi regranulacji. W efekcie otrzymuje się regranulat PET o różnym zabarwieniu i granulacji, w zależności od potrzeb klientów.
Regranulat, podobnie jak wcześniejszy granulat, może być ponownie użyty do produkcji butelek. Nadaje się też m.in. do produkcji folii twardych do zastosowań spożywczych. Możliwe jest również wykorzystanie do wytwarzania przędzy technicznej.
...makulaturą
Makulatura dostarczana jest zazwyczaj w postaci bel. Pierwszy i podstawowy etap jej przeróbki na papier lub tekturę polega na rozwłóknieniu.
Przykładowy recykling makulatury:
- Z magazynu transportowana jest na podajniki, które dozują ją do rozwłókniaczy. W każdym rozwłókniaczu, do którego dodawana jest woda, następuje rozdrabnianie papieru w postaci arkuszy do zawiesiny włókien w wodzie. Przy okazji usuwana jest część zanieczyszczeń obecnych w makulaturze, tzw. lekkich.
- Z rozwłókniaczy masa trafia do urządzeń wyposażonych w sita, które usuwają z niej zanieczyszczenia ciężkie (jak np. spinacze, zszywki oraz piasek).
- Kolejnym etapem jest frakcjonowanie masy makulaturowej mające na celu wydzielenie czystszego włókna krótkiego oraz włókna długiego.
- Po dalszym oczyszczeniu, obie masy - krótko- i długowłóknista - zagęszczane są na urządzeniach zagęszczających i magazynowane w wieżach magazynowych masy makulaturowej.
Uzysk włókna z makulatury wynosi 82 proc., pozostały procent stanowią woda i zanieczyszczenia.
Masa makulaturowa trafia do papierni, gdzie przetwarzana jest ponownie na papier lub tekturę. W tym pierwszym przypadku jest ona zwykle dodawana do masy papierowej wytworzonej z drewna.
...telewizorem
Przykładowy recykling telewizorów z tradycyjnymi ekranami:
Pierwszy etap przetwarzania telewizorów i monitorów polega na demontażu ręcznym. W pierwszej kolejności, po ustawieniu telewizora/monitora na przenośniku rolkowym, następuje usunięcie:
- obudowy monitora lub telewizora,
- kabli,
- tworzyw sztucznych,
- cewki odchylającej,
- płytek drukowanych,
- połączenia metal - tworzywa sztuczne.
Wyżej wymienione frakcje umieszczane są w oddzielnych pojemnikach siatkowych. Potem trafiają one do bardziej wyspecjalizowanych firm, zajmujących się utylizacją poszczególnych komponentów. Przykładowo: płytka z obwodem drukowanym zawiera 16% miedzi, 4% cyny, około 3% żelaza i ferrytu oraz 2% niklu i odrobinę srebra.
Po wstępnym, ręcznym demontażu zostaje kineskop, który należy odgazować poprzez utrącenie szyjki. Następnie kineskop umieszczany jest w kleszczach urządzenia do rozdziału kineskopu. Przy użyciu dwóch pił diamentowych kineskop zostaje przecięty wzdłuż, dokładnie w miejscu połączenia części ekranowej i tubowej. Metalowa maska ekranu usuwana jest przy użyciu separatora elektromagnetycznego, a luminofor przy użyciu specjalnej instalacji odsysającej, w formie odkurzacza przemysłowego. Całość procesu przebiega w szczelnej kabinie.
Dołącz do nas na Facebooku!
Publikujemy najciekawsze artykuły, wydarzenia i konkursy. Jesteśmy tam gdzie nasi czytelnicy!
Kontakt z redakcją
Byłeś świadkiem ważnego zdarzenia? Widziałeś coś interesującego? Zrobiłeś ciekawe zdjęcie lub wideo?
